3dprintforum

Al een tijdje speelt in mijn hoofd het idee om zelf een printer te bouwen. Deels omdat ik het materiaal van het frame al een tijdje heb liggen in de vorm van aluminium 4040 extrusieprofielen. Dit kwam weer even wat boven drijven naar aanleiding van een ander forumdraadje waar in elk geval de basis qua onderdelen snel bij elkaar zou zijn. Helaas is dat op een dood spoor geraakt maar vanmorgen heb ik via marktplaats wel een andere printer op de kop getikt, te weten een Anet A8.



Als extra zit hierbij (volgens mij) een e3d hotend gemonteerd en daarbij zowel de originele extrudermotor als ook een extrudermotor met een tandwiel overbrenging erbij.



Grootste punt van aandacht aan de printer is het ontbreken van een afgeschermde voedingskabel met powerplug/schakelaar, een mosfet voor het heatbed en de heatbedkabel met slechts 2 kabels voor de voeding:



Verder heb ik al wel wat reserveonderdelen liggen:


Het voornaamste is hierbij het volgende lijstje:
Arduino Mega 2560 met ramps 1.4 bordje inclusief A4988 stepperdrivers (5 stuks)
Kabels met dupontstekkertjes 10 cm 2 polig en 4 polig
Display RepRapDiscount Smart Controller
Display RepRapDiscount Full Graphic Smart Controller (groter scherm)
C14 chassisdeel met schakelaar en zekeringhouder
hotend heater kabel
hotend temperatuur sensor
enkele koelertjes
tandriem
Voor nu eerst demonteren en de onderdelen los bij elkaar verzamelen. Mocht iemand overigens belang hebben bij de acryl framedelen van de A8, deze mogen kosteloos opgehaald worden in Deventer. Ik kan niet garanderen dat het helemaal compleet is maar het hoofdframe is zeker (zoals ook op de foto is te zien) aanwezig. Dus heb je een gebarsten frame, ik heb er nog 1.

Het ontwerp van de nieuw te bouwen printer zal hier zeker langs komen net als de voortgang hiervan. Ook zal ik vast bij jullie te rade gaan voor een aantal tips en ontwerpkeuze's.


Disclaimer;
Ook ik heb een topic uit het oude forum weten op te duikelen. Zal deze hier enigszinsproberen te reconstrueren.

Een paar dagen verder en de Anet A8 is in onderdelen uit elkaar. Ook het ontwerp van de cubus begint vorm te krijgen, op Thingiverse vond ik wat die ontwerper noemde een Anet A6 Evolution ontwerp. Ik heb dan ook mijn assembly Evolution genoemd hoewel die naam nog voor verandering open staat. Dit ontwerp ben ik aan het natekenen met de extrusieprofielen en onderdelen die ik heb cq gebruiken ga.

Als impressie hier een 3D pdf bestand met de huidige voortgang. Om deze te bekijken zul je in de Adobe instellingen 3D content moeten inschakelen.

Hier heb ik de profielen qua lengte zo gekozen dat ik een kubus van 500x500x600 mm krijg (LxBxH). Ik moet nog uitrekenen of ik met de profielen die ik heb uit ga komen of toch consessie's moet doen in het ontwerp. Ik heb 4x 2 meter, 3x 60cm en 2x 50cm beschikbaar als ik het goed heb dus ik moet een heel eind komen. Het liefste ga ik voor een zo ruim mogelijk opgezette printer zodat ik later eventueel nog het printvolume iets kan vergroten.

Aan de onderzijde zal het een en ander qua electronica verwerkt worden. Wat betreft het bevestigen van de profielen kan ik best wat tips en ideëen van jullie gebruiken. Mijn eerste idee is om de profielen met PETG geprinte onderdelen te koppelen en ik dacht dan aan hoekjes en railmoeren op elke verbinding. Nu vind ik op thingiverse ook stripjes voor aan de zijkant, complexe hoekstukken, en nog veel meer. Wat zijn jullie ervaringen op dit gebied?

wim62 schreef:Een Anet a8 heatbed heeft maar twee kabels voor de voeding en twee kabels om de temp te meten .
Ik zou ze er ook aan het heatbed vast solderen .

3Dwim schreef:Zorg dat de kabel goed weg kan draaien en tegelijk fixeer je de stekker.
Als je soldeert moet je toch ook nog de kabel geleiden anders gaat het wringen.

Het heatbed heb ik overigens een kwartslag gedraaid zodat de connector aan de zijkant zit, door middel van een chainbelt wil ik deze kabel ontlasten. Dank voor de tip, die kabel moet inderdaad geen knikje gaan krijgen.

Qua geprinte printer onderdelen blijf ik in eerste instantie dicht bij de Prusa MK3. Deze zit goed in elkaar en is tevens vrij compact. Ik teken ze echter wel allemaal na om naar aanleiding van het vorderende ontwerp aanpassingen te kunnen doen. Zeker ook handig voor als de printer in de toekomst uitgebreid gaat worden wat weer andere onderdelen vergt. Zodra ik de X, Y en Z-as helemaal compleet heb kan ik dan gaan beginnen aan het ontwerpen van alle motor en as beugeltjes om de printer daadwerkelijk in de kubus vast te maken. Dat zal ook het punt zijn dat het printen van de onderdelen begint, de afwerk onderdelen zoals kapjes, kabelgeleiding, chainbelt komen later aan bod als de hardware enigszins staat.

Rob52 schreef:Ik heb aan het bed pinnen gesoldeerd, dus solderen aan het bed is geen probleem zolang de soldeerbout maar genoeg vermogen heeft. En waarom zou die voedingskabel afgeschermd moeten zijn? Ik heb wel dikkere kabel gebruikt voor het bed (via een Mosfet).

Deze deel ik even op in 2 delen, als het via een goede stekkerverbinding kan heeft dat mijn voorkeur, mocht ik ooit op het idee komen om een verwisselbare toolset te gaan maken zoals Jón van Properprinting dan kan het zijn dat met een dremelfunctie het heatbed even uitgewisseld moet worden. Dan is een gesoldeerde kabel wel wat lastig. Basisvereiste is wel dat het vermogen hier goed overheen kan zonder oververhitting, met de huidige 2 polen voor het heaten is dat dus niet het geval.

Wat betreft de 230V voeding, die wil ik wel netjes afgeschermd hebben. Lijkt mij wel zo veilig.

Rob52 schreef:Ik heb de pinnen maar op 2 aansluitingen zitten en met een in tweeën gesneden kroonsteen verbonden. Nog geen enkel probleem mee gehad, ook niet dat het lostrilt of zo. Je kunt op de foto wel zien dat ik een stuk dikkere draden heb gebruikt.

Post van 18 april 2021 inclusief enkele reactie's

Vandaar weer een stuk verder gekomen, het 3D model is weliswaar nog niet af maar de hoofdafmetingen beginnen zich nu uit te kristaliseren. Binnenkort dus tijd maken om de framedelen op maat te maken.

De bevestiging van de profielen ben ik ook al mee bezig. Deze wil ik met geprinte glijmoeren en hoekjes maken waarbij de glijmoeren voorzien zijn van een stalen moertje. Het volgend dilema komt al om de hoek kijken, wat ga ik doen qua dichtheid? Ga ik voor een volledig solid geprinte onderdelen of gebruik ik infill. Eerst maar eens een test met de PETG filament van fill3D die ik nog niet eerder op de printer gehad heb. Geprint op 240 / 75 graden, 75mm/s en een cubic infill van 30%.

Tijdens het aandraaien hoorde je de print kraken, iets spanning op de 2 profielen resulteerde al makkelijk in een breuk, zie hier het resultaat:





Ik kan de infill veel hoger kiezen of gaan voor 100%, wat zijn jullie ervaringen en suggesties hierbij?

LeoEnder3Pro schreef:Ik zou het aantal wanden op 5 of 6 zetten en de infill op 100%.

Het zijn kleine onderdelen en als ze op statische onderdelen gemonteerd worden (weet ik niet) is massa helemaal geen issue.

Hoe dichter het schroefje bij de hoek zit hoe groter de kracht erop om een gegeven moment (wegduwen van het profiel) op te vangen.
Maak de hoeken zo groot mogelijk/zet de schroeven ze ver mogelijk van de keel van de hoek af. Je hebt nu echt bijna geen "krachtarm" in het hoekje zitten.

Of je moet bij het bouwen erop letten dat het profiel niet belast wordt, als het profiel aan de overkant vastzit dan werken er geen momenten meer op en zou de krachtarm niet meer relevant zijn.

Dus bij 2 zijdig gemonteerd profiel op de bouwprocedure letten en bij een vrij uiteinde profiel het hoekje vergroten.

Zappa schreef:Ik zou gaan voor een andere printorientatie.

Als ik het goed zie heb je ém nu waarschijnlijk geprint op z'n zijkant? Ik kan het niet heel goed zien, maar het lijkt vanuit de foto erop dat de printlijnen - zoals het object nu op tafel ligt - verticaal lopen.
Ik zou deze printen zoals je hem nu op de tafel hebt liggen, de driehoek dus op het printbed zodat de printlijnen horizontaal lopen. Dan wordt het object vanzelf steviger voor de richtingen van de belasting die de schroeven erop uitwerken.

Je hoeft niet voor solid te gaan. Ik zou er vooral voor kiezen om veel perimeters te printen, een stuk of 5-8 of zo. En dan met een infill tot 70%, maar waarschijnlijk kun je deze ook nog een stuk lager houden.
Als je met een 0.4mm nozzle print dan heb je met 5 perimeters een solide dikte van de randen van 2mm, met 8 printlijnen zit je over de 3mm. Dat zou genoeg stevigheid moeten geven.

ik gebruik ook geprinte hoekjes (zelf ontworpen) werk hier goed, 20% infill, wel met metalen T-nuts, maar ik heb ook wel geprinte T-nuts gebruikt.

Onderste in een metalen, de bovenste is geprint.

Zo te zien heeft het met de hechting van de lagen te maken. De breuk is parallel aan de geprinte lagen. Je zou de temperatuur wat kunnen verhogen, maar ook een andere printpositie, waardoor krachten die er uiteindelijk opkomen de lagen niet uit elkaar trekken, kan helpen. Ik heb ze zelf ook wel gebruikt maar geen problemen mee ondervonden.