ombouw EVA2.4 naar stealthburner met filament snijder

[Banditoz]

Dit is het laatste bericht van de vorige pagina:

Ik heb mijn ender 5 ook omgebouwd naar zeroG maar dan met een eva printkop. Ik moet alleen nog een goed slicerprofiel vinden of maken voor orcalsicer. Hij print en ook de kwaliteit is al behoorlijk maar op snelheid nog lang niet.

[Puffeltje]

We gaan lekker, de voorkap begint vorm aan te nemen.

Als eerste de meerkleuren LEDs aan elkaar gesoldeerd en uitgetest. Deze gekoppeld aan mijn EBB36, aantal in de configuratiebestanden even aangepast van 2 naar 3, en er diverse kleuren laten schijnen. Ziet er goed uit.

De voorkap aan de binnenkant bevatte een aantal kleine bruggetjes om diverse lipjes zonder ondersteuning te kunnen printen. Deze bruggetjes weg genomen en het feest kan beginnen.

Als eerste de statusled in zijn houder geschoven.

De overige 2 LEDs op hun plaats geschoven. Hier blijkt dat het ontwerp erg fragiel is: de veregrendelingsbeugeltjes breken af. Maar een paar druppels 10secondenlijm doen wonderen. De LEDs zitten keurig op hun plaats.

Tijd voor de ventilatoren: De eerste is geen probleem: je schuift hem zo op zijn plek. Met een verende constructie aan de zijkanten wordt hij zonder schroeven op zijn plek gehouden. Van de 2e ventilator moeten de oortjes afgesneden worden. Dit is een 50x15 ventilator. Jasses.... de ventilator die ik nog heb liggen is een 40x20 ventilator te zijn. Dat gaat dus niet passen. Snel een nieuwe ventilator bestellen zodat ik weer verder kan met de voorkap.

Bij gebrek aan een ventilator heb ik nog de behuizing voor de EBB36 te gaan, maar dat voor donderdag.

[Puffeltje]

De tweede ventilator is ook binnen gekomen. Eerst moesten de oortjes er afgesneden worden. Hierna een kwestie van op zijn plaats schuiven en vastzetten (al is dit laatste naar mijn mening niet nodig; hij zit stevig in de voorkap).

Al met al een aardig gevaarte aan het worden, al ben ik dit gewend: ik heb een tijd lang met de afterburner gewerkt. Dit is een afgeleide van de stealthburner. Ziet er in ieder geval al goed uit. Op de foto zie je ook de verende arm voor het snijmechanisme. Op de wagen komt een uitstulpsel gemonteerd waar deze handel tegenaan gaat.

Dan is nu de achterkant aan de beurt: Deze bestaat uit een aantal onderdelen zoals een klep, afdichting en behuizing voor de EBB36. Alles van het internet dus hoef niets te ontwerpen; waarom het wiel opnieuw uitvinden???

De behuizing voor de EBB36 kan ik nog niet plaatsen. Deze komt namelijk op de motor vastgemaakt, en die zit nog in mijn huidige extruder. Maar de behuizing in elkaar zetten kan uiteraard wel.

[Puffeltje]

De behuizing voorzien van een wartel om het snoer van de CANbus goed te borgen.

De behuizing voor het plaatje even een beetje op zijn plaats gehouden.

Toegevoegd in 18 minuten 55 secondes:
Wat waren mijn positieve ervaringen voor dit object?

al mijn wensen zijn toegepast:

• snijmogelijkheid voor filament

• sensor in extruder voor de transport tandwielen

• sensor in extruder achter de transport tandwielen

• LED status toegepast

• LED object toegepast

• zoveel mogelijk huidige aanwezige hardware hergebruiken

Naast positieven ervaringen zijn er uiteraard ook wat negatieve ervaringen:
Doordat je ontwerpen pakt van diverse verschillende gebruikers wil niet alle goed op elkaar aansluiten, of passen de wijzigingen van de gebruiker niet bij wijzigingen van andere gebruikers.
Ook komen er in de tussentijd modificaties uit waardoor onderdelen net even iets handiger zijn te onderhouden. Zo ben ik een verbeterde houder voor het hotend aan het printen. Ook de behuizing van de EBB sluit net niet lekker aan op de oranje klep aan de achterkant. Misschien de verkeerde klep uitgeprint. We zullen zien, dit stoort mij in ieder geval (nog) niet.

De volgende stap is de daadwerkelijke ombouw. Eens kijken wanneer ik een geschikt weekend kan prikken.
wordt vervolg!

[Puffeltje]

Halverwege vorige week gekeken of alles goed past. De motor is nog niet geplaatst, die zit namelijk nog aan mijn Sherpa mini extruder.

Ik had al zo'n idee dat het hier mogelijk de mist in zou gaan qua passing: De motorplaat van de Filametrix is net even anders dan de standaard motorplaat van de clockwork2. De motor is een stukje gedraaid om allen qua breedte net even iets smaller te maken. De zijplaat en EBB36 behuizing waren gebaseerd op de standaard motorplaat. Deze twee onderdelen moesten daarom aangepast worden naar de nieuwe motorplaat.

Wat mij ook op viel bij de zijplaat en de EBB36 behuizing: Om de motor goed af te stellen zit voor een van de bevestigingsputen in de motorplaat een sleuf. Deze sleuf ontbrak in de zijplaat en EBB36 behuizing. Dit zou dus in het ergste geval een geforceerde montage moeten worden. Donderdag en vrijdag maar even lekker zitten stoeien met Fusion om 2 nieuwe ontwerpen te maken. Uiteraard niet het wiel opnieuw uitgevonden maar in Fusion de STL bestanden geimporteerd en omgezet naar vaste componenten. Met de betaalde versie gaat dit veiloos maar ja, ik ben een hobbyist en kan de betaalde versie niet bekostigen. Maar met de gratis versie gaat het ook best wel goed. In ieder geval weer veel opgestoken van Fusion.

Om een zo duidelijk mogelijk object te maken heb ik de vlakken ontdaan van de opbouw welke bestaat uit driehoeken. De gebogen gedeeltes heb ik maar even gelaten voor wat ze zijn, daar had ik geen last van tijdens het aanpassen. Het samenvoegen van de driehoeken naar een vlak gaat eigenlijk probleemloos in Fusion als je er maar rekening houd dat van de 2 driehoeken welke je selecteerd de eerste kleiner moet zijn dan de tweede. Doe je dit niet dan gaat het samenvoegen (vaak) niet goed.

Hier het resultaat van de nieuwe onderdelen met de gaten en sleuven op de correcte plaatsen

Dit weekend ga ik mij storten op de bedrading: zoals je in eerdere fotoos kon zien komt de bedrading nu los uit de voorkap. In het originele ontwerp wordt er een printplaatje met connectoren geplaatst in de voorkap zodat je makkelijk deze voorkap kan losnemen en vastmaken. Ik kan deze contructie zelf ook in elkaar flansen met een stukje experimenteerprint met de nodige connectoren waardoor we weer enkele euroos overhouden voor andere zaken. Ik moet tenslotte ook nog polycarbonaat panelen bestellen om de printer in zijn geheel af te sluiten.

[Puffeltje]

Zie het maar als voortschrijdend inzicht: De huidige gekozen oplossing is uiteindelijk toch in totaal een zware constructie. Willen we later met wat hoge(re) snelheden printen dan is de kans groot dat dit alles roet in het eten gaat gooien.

Daarom: terug naar de tekentafel en dit ontwerp gaat in de prullenbak. Onderdelen die herbruikt kunnen worden in de toekomst zullen uiteraard er eerst afgehaald worden, ik blijf tenslotte een zuinige Hollander die bijna al zijn hebbe en houwe in zijn 3DPrinthobby stopt.

Diep in mijn hart zou ik een toolhead nemen/maken welke opgebouwd is uit aluminium, Sterk, en laag gewicht, Maar ...... kost een beetje (niet zo erg) en is niet zelf aan te passen (en dat is nou jammer....)

Ik heb nu mijn oog laten vallen op de E34M1 toolhead, waar ook filamentsnijders voor ontworpen zijn. Weer een leuk projectje om de nodige uurtjes mee bezig te zijn. Uiteraard zal ik een topic starten waarin mijn voortgang/bevindingen in bijgehouden worden.

Kortom, het bouwen van de Stealthburner was een leuk tijdverdrijft, veel van opgestoken, ook qua aanpassen van andermans ontwerp, dus zeker geen verloren tijd.

[PrintEngineer]

Elke gewichtstoename op de extruder carrige werkt nadelig op de printsnelheid als het koppel hetzelfde blijft. Je kunt dit eventueel ondervangen door 2 steppers op dezelfde as te plaatsen, wat zorgt voor een verdubbeling van het koppel. Ook valt er winst in koppel te behalen door met de overbrengingsverhouding te spelen. Een kleinere poelie of tandwiel op de stepper-as (de aandrijving) zorgt ook voor toename van het koppel. De toename van het koppel compenseert dan weer voor de gewichtstoename