3dprintforum

Het is alweer bijna 2 jaar geleden dat ik van Marktplaats een Orcabot v0.43 printer kocht. Een opknapper die ik meteen naar 32 bit machine wil transformeren. Maar technisch heb ik wat wilde plannen. Voor de fysieke microswitch eindschakelaars zou ik graag iets met optische varianten willen gaan uitproberen. Alleen ben ik te lang niet met deze hobby bezig geweest om te weten of je optische sensoren in Marlin kunt gebruiken? Zijn er hier dus forum leden die al eens met optische sensoren hebben gewerkt en weten of het kan i.c.m. Marlin?

Je kunt de optisch variant gewoon gebruiken. Ze werken wel iets anders omdat ze een voeding hebben en een signaal uitgang. Maar die signaal uitgang is hetgeen Marlin gebruikt. De voeding is alleen maar een hardware matige extra aansluiting. Zie hier voor meer info.

Mooi dan ga ik op zoek naar de juiste bouwvorm voor de Orcabot. Verder wil ik ook nog op zoek naar een optische bedlevel sensor i.p.v. een BLTouch. Of ik iets geschikts ga vinden weet ik niet maar we gaan het zien

Er is genoeg info te vinden over optische bedlevel sensoren. Het is vrij nieuw, maar Google geeft heel wat info.

Na wat rondspeuren en het lezen van ervaringen blijkt dat een optische bedleveling i.c.m. een glasplaat regelmatig niet goed werkt. Dus ga ik voor een andere optie - een capacitieve proximity sensor. Alleen moet ik er nog wel eentje gaan vinden met een compacte en lichtgewicht bouwvorm. Tijdens mijn speurtocht zag ik toevallig deze nieuw ontwikkelde align-G sensor voorbij komen, maar hij blijkt nog niet in productie te zijn. https://www.fabbaloo.com/2017/12/do-you ... instrument. Naar verwachting start de productie begin 2024 en dan wil ik hem zeker gaan uitproberen. Want zo compact en heel dicht naast de nozzel bied leuke perspectieven

coming soon..... Dat werd ook al gemeld in het bericht uit je linkje van 19 december 2017. Ik zou daar geen vertrouwen in hebben.

Heb de club een email gestuurd met de concrete vraag of de sensor daadwerkelijk begin 2024 in productie gaat? En daar heb ik ook al een antwoord op ontvangen wat verteld dat ze in onderhandeling zijn met investeerders. De club heeft dus zelf geen geld om een productie op te starten en zoeken daarom naar iemand die het financiële risico wil dragen. En dan weet ik denk nu het antwoord al. Als de align-G sensor alleen toepasbaar is voor 3D printers gaat hij nooit in massa productie en is het wachten tot we een ons wegen. Mijn zoektocht gaat dus gewoon verder

Na wat speurwerk kwam ik uit bij een serie proximity sensoren van Panasonic. Qua technische specificaties voldoen ze voor mijn project en ook de prijs is goed te noemen.

https://www.distrelec.nl/nl/inductieve- ... lsrc=aw.ds

De enige uitdaging wordt het werkend krijgen van deze 3-draads sensor. Het uitgangsvermogen is mede afhankelijk van de voedingspanning en er mag in veel gevallen een stroom van maximaal 100 mA gaan lopen. Om dat op te lossen zal er iets als een spanningdeler en/of stroombegrenzing tussen moeten. De eerste uitdaging is daarmee geboren en daarom kies ik niet voor standaard oplossingen zoals de BLTouch

Gisteren heb ik dan eindelijk de Orcabot op de werkbank gezet die ik eerst volledig ga demonteren. Een deel van de originele kunststof onderdelen (ook geprint) is aan vervanging toe en dan moet er hoe dan ook veel uit elkaar. Feitelijk wordt de printer dus vanaf scratch weer opgebouwd. Een complete bouwhandleiding had ik al een hele tijd liggen en zo moeilijk is het ook allemaal niet. Als nieuwe besturing heb ik gekozen voor een BTT SKR E3 mini. Gezien de reviews een zeer solide en betrouwbaar mainboard. De firmware word Marlin v2.*. Tegen de tijd dat ik aan het bouwen van de firmware toe ben zien we wel wat dan de actuele versie is. Vooralsnog is er veel mechanisch werkt te doen waar ik heel veel zin in heb om eraan te beginnen. Hopelijk lukt het al tijdens de kerstvakantie om wat stappen te maken

Ik wens je veel succes bij je renovatie. Ik houd het voorlopig nog op het renoveren van mijn 'nieuwe' woning.
Mijn printers hebben een sabbatical jaar gekregen. Ik zie ze elke dag staan, dus het is niet 'uit het oog, uit het hart'.
Komt goed.

Een comfortabel huis om in te wonen zou ik ook belangrijker vinden.

Voor dit project heb ik nu voor het eerst een projectplan gemaakt. Bij al mijn vorige projecten zoals de CTC A13 ben ik met een basisplan begonnen en dat ontwikkelde zich gaandeweg. Nu heb ik stapsgewijs een plan gemaakt voor hoe de Orcabot weer in zijn oude glorie kan worden hersteld. Het enige wat er anders aan wordt is dus de 32 bit besturing met silent steppers en hij krijgt i.p.v. kogellagers de stillere glijlagers. Verder respecteer ik de originele techniek

Hoewel ik al even niets heb geschreven over de Orcabot ben ik er wel zo nu en dan mee bezig. Toen ik de machine kocht en liet opsturen wist ik al, die groene onderdelen moeten eraf. Het is een bejaarde machine die je niet met allerlei bijna fluoriderende kleurtjes moet optuigen. De uitstraling moet dus meer klassiek zijn en je mag best zien dat het geen hyper modern modelletje is. Dus koos ik ervoor om alle onderdelen in brons uit te voeren, wat m.i. de machine de uitstraling geeft die beter bij hem past. Hieronder wat plaatjes van de machine in transformatie

Ziet er goed uit , met welk filament hebt je dit geprint ?

Met tough PLA, dus de sterkste variant

Deze oude machine restauren vind ik echt super leuk. Lekker veel sleutelen en als alles weer in elkaar zit op het scherpst van de snede afstellen en kalibreren. Nog ongeveer 2 weken, dan zijn alle groene onderdelen wel geprint en vervangen, en heb ik het plan gevat om eerst te gaan proef draaien met het originele 8 bits GEN6 mainboard. En natuurlijk ook weer even een plaatje

Wat een klus zeg.

Dit project zie ik niet als klus, maar veel meer als uitdaging. De meeste onderdelen vind je versnipperd op het internet en die niet te vinden zijn teken ikzelf. Het rode plaatje op de extruder moet ik nog even tekenen en dan zijn alle extruder delen ook vervangen

Zo dat lelijke rode ding kan nu ook van de machine en verder ga ik gestaag door met het produceren van alle nieuwe in brons geprinte onderdelen

Andere kleur? Was gewoon een lak laagje niet simpeler geweest?

De meeste groene onderdelen zijn door hun leeftijd gekrompen, vervormd en/of beginnen scheuren te vertonen. Dus de staat van die onderdelen is zeker niet de beste meer. Daarom vervang ik gewoon alles

Ik snap het.

Dit laat goed zien wat ik bedoel




Toegevoegd in 1 uur 9 minuten 17 secondes:
Zeker valt er over smaak te twisten, maar persoonlijk vind ik dit mooier dan de gifgroene of rode onderdelen



Toegevoegd in 22 uren 19 minuten 27 secondes:
Vandaag is er niet zoveel gebeurd, maar toch wel wat kleine dingetjes. De endstops zijn weer gemonteerd, de electronica heeft onder spanning gestaan en de extruder is getest. Daarbij bleek dat de 0.2 mm nozzel nog prima werkt

Dat goud is veel beter dan die gifgroene rommel. Gaat veel beter samen met het zwarte frame

Officieel heet de kleur van het filament brons, maar je kunt het qua uitstraling ook best goud noemen. Wat de machine in mijn ogen een meer klassieke uitstraling geeft die beter bij het overall ontwerp past. Deze open frame printer is ook zeker niet de mooiste waar het gaat over het ontwerp, maar dat vond de engineer waarschijnlijk ook minder belangrijk. Je ziet dat het hele ontwerp geënt is op degelijkheid, makkelijk en snel te repareren moet zijn en een hoge kwaliteit prints moet kunnen leveren. Verder heb ik kunnen achterhalen dat de machine hoofdzakelijk voor het MKB is ontwikkeld, die er veelal prototypes mee produceren. Op de particuliere markt is de Orcabot dus ook aanzienlijk minder verkocht

Bij het testen van het oude GEN6 mainboard is helaas gebleken dat de USB communicatie niet lekker loopt. Pronterface krijgt als enige op 250000 baud een verbinding tot stand gebracht, maar meld ook regelmatig dat hij rubisch ontvangt. Het komt nu dus echt aan op het plaatsen van een nieuw 32 bits mainboard. Hiervoor heb ik toch weer de Bigtreetech SKR 1.4 turbo gekozen die ook op de CTC A13 draait, met de A4988 als stepper drivers. Die combinatie heb ik nog niet eerder gebruikt en bij het compileren van Marlin kreeg ik dus ook een onverwachte waarschuwingsmelding



Na flink wat speurwerk blijkt dat ik deze melding gewoon kan negeren, want de A4988 stepper driver heeft geen DIAG pin. Zou ik de TMC2208 hebben gekozen moet die pin fysiek worden weggeknipt om verdere problemen te voorkomen. Het compileren lukt verder wel gewoon en sluit ook af met de melding 'success'. Nu moet ik alleen nog wachten tot het nieuwe mainboard, TFT35 display en de stepper drivers binnen zijn

Waarom hebt je niet voor de TMC2208 gekozen maar voor de A4988 ?
En die TMC2208 werken veel stiller .

De A4988 kan meer stroom leveren en zal dus minder snel warm worden. En stiller hoeft niet echt, want de boel staat toch in de berging en dan hoor je het geluid pas als je daar bent

Toegevoegd in 10 uren 23 minuten 30 secondes:
Vandaag ben ik begonnen met het printen van de controller behuizing. Het ontwerp is al een tijd geleden bedacht en nog wel op een aantal punten aangepast. Met de keuze voor een modern 32 bits mainboard wordt het ook meteen mogelijk om de printer vanaf het display te bedienen. En dat is weer een groot voordeel omdat de printer dan standalone kan draaien

Ik hebt zelf de TMC2208 gehad , de stroom sterkte kun je zelf aanpassen .
Ik hebt zelf ook nooit ervaren dat deze steppen drivers niet genoeg vermogen leveren en helemaal niet dat ze boven noemt warm worden .
Maar ja het is jou keuze en wie koek bakt eet hem ook op .
En jou geliefde kan er mee leven .

Tja Wim, ik ben nu eenmaal eigenzinnig en eigenwijs. Waar velen vaak de gebaande paden bewandelen doe ik dat niet en zoek naar andere mogelijkheden

Er zijn altijd wel van die dingen die toch om een aanpassing vragen. En dat zonder het originele ontwerp helemaal te ontwrichten. Bij de Orcabot wordt de bedrading van de extruder ondersteund door een 3 mm dikke nylon pees, en met een tywarp aan de kleine 40 mm ventilator vastgezet. Dat geeft een wiebelige constructie die onnodig veel kracht op de ventilator uitoefend. Daar heb ik nu een prototype fan holder voor bedacht, waarbij de kabelboom op een andere manier word vastgezet. Op zich werkt dit al goed, maar zoals altijd ben ik nog niet tevreden.

Verder heb ik om de machine te kunnen testen voordat de SKR 1.4 turbo binnen is het GEN6 mainboard van de andere Orcabot overgezet op deze machine. En waarachtig werkte alles zonder problemen. Alle assen gaan met de Igus glijlagers geruisloos heen en weer, de endstops doen het en ook het heatbed en de extruder komen op temperatuur. Bij het testen van de extruder merkte ik wel dat het uitstromende filament naar boven krult en niet loodrecht uit de 0.2 mm nozzel stroomt. Daar moet dus nog wel wat extra aandacht aan worden gegeven.

Dus grosso modo loopt het best voorspoedig met dit project, en hoop ik over niet al te lange tijd de eerste prints met de Orcabot te kunnen maken

Het kan zijn dat je 0,2 mm nozzle vuil is. Even goed afvegen of met een naald voorzichtig er in prikken kan helpen.
Anders is een nieuwe nozzle het beste. Die dingen kosten bijna niks. Je ergeren aan slechte kwaliteit is duurder.

Voor het gemak heb ik inderdaad nieuwe nozzels besteld. Doorprikken van deze kleine diameters is meestal niet heel succesvol. Om mee te starten zet ik er eerst een 0.4 nozzel op, en ga pas naar een kleinere diameter als de machine echt goed werkt

Dat is mijn manier van werken ook. Ook een nieuwe 0,2 mm nozzle liet het eens afweten. Dan maar een dikke 0,8 er in en dat werkte wel.
Opnieuw een nieuwe 0,2 gemonteerd en toen liep het prima.

Het is altijd leuk en ook handig om je eigen printer in de vorm van een 3D tekening te hebben. Met zo 'n tekening kan je makkelijk nieuwe ideeën of te ontwikkelen onderdelen in de tekening inpassen en kijken of het kan werken. Wie de Orcabot een beetje kent weet dat deze printer standaard geen part cooler heeft, dus dat het best fijn is als die er wel aan wordt toegevoegd. Dus ben ik als eerste met de extruder begonnen

bij krullende uitloop van je nozzle zou je deze ook aan de binnenkant schoon kunnen maken met cleaning filament. Hiermee heb ik al diverse vervuilde nozzles weer mooi schoon en goed werkend gekregen.

Dat heb ik in het begin wel eens overwogen, maar heb ook meermaals gelezen dat het bij nozzels met een kleine boring (messing en koper), door de schurende werking de opening ongewenst groter maakt. En toen ik die ervaring vaker had gelezen heb ik maar besloten geen reiningsfilament te gebruiken. en misschien is dat wel angst om niets hoor, maar dat is dan ook het gebrek aan ervaring

Toegevoegd in 5 uren 9 minuten 12 secondes:
Het bijzondere van de Orcabot is dat er twee bedrijfsspanningen worden gebruikt. 12 Volt voor het mainboard en 24 Volt voor het heatbed. Dus dat betekend ook 2 losse netadapters wat het nogal rommelig maakt. Dus heb ik verzonnen om er een 360 Watt voeding op te hangen. Het is een 12 Volt Meanwell voeding en een stevige step-up converter maakt de 24 Volt voor het heatbed

Kan je niet iets als de BTT Kraken of leviathan gebruiken? (al zijn dat geen kleine bordjes/prijzen)

Ik snap het niet helemaal , hij was van plan om er een BTT SKR 1.4 turbo mainboard in te hangen die op 24 volt kan draaien , gaat hij er een 12 volt netvoeding plaatsen .
Of had hij geen 24 volt voeding op voorraad .

Deze voeding heb ik al 2 jaar nieuw liggen. En ook de step-up converter is over van een oud project. Dus met wat ik heb liggen kunnen de benodigde spanningen worden gemaakt zonder extra te investeren. Mocht de Orcabot het straks heel goed doen kan ik nog altijd investeren in een 24 Volt Meanwell voeding

Toegevoegd in 1 uur 50 minuten 12 secondes:
Versie twee van de heatbreak cooler is klaar. De eerste vond ik er niet netjes genoeg uitzien, dus heb ik deze versie iets meer body gegeven







Toegevoegd in 13 uren 15 minuten 37 secondes:
Het zijn veel kleine stapjes richting het eindresultaat, en dat maakt dit project meteen ook erg leuk om aan te werken. Intussen is de capricorn tube voor de draadtoevoer ook geplaats, want dit is zoals het werkt bij de Orcabot. Ondanks dat het een direct drive extruder is, wordt het filament toch door een tube naar de extruder invoer geleid. Iets wat je niet zo vaak ziet, maar wel heel efficiënt werkt

PrintEngineer schreef: ↑11/06/24, 12:10 Ondanks dat het een direct drive extruder is, wordt het filament toch door een tube naar de extruder invoer geleid. Iets wat je niet zo vaak ziet, maar wel heel efficiënt werkt

Zo heb ik mijn Sapphire Plus ook omgebouwd van indirect drive naar direct drive. Als je dat niet zo doet dan wordt het filament een ongeleid projectiel dat overal achter kan blijven haken.

Dat licht er aan waar je de rol filament neer zet .
Bij mijn Prusa mk4 ook een direct drive hoort oorspronkelijk de rol boven de printer te zitten .
Maar daar hebt ik de ruimte niet voor , en daarom staat de rol filament er naast zonder gebruik te maken van een tube , maar wel een filamentgeleider
zodat hij van bovenaf naar de extruder wordt geleid .

Dat klopt misschien bij jouw printer wel, bij die van mij heeft weinig andere mogelijkheden dan aan de zijkant. Natuurlijk is er een oplossing voor te bedenken, maar dan wordt het een hele stellage er bovenop en dat ben ik niet van plan.

Dat komt bij mij dat ik af en toe de sunlu droger er naast hebt staan voor als het filament te vochtig is .

Vandaag is alle elektronica binnengekomen en tot mijn vreugd past het in het kastje zoals gehoopt. Dan is het nu nog wachten op de nieuwe stekkers en dan kan het aansluiten beginnen.

PrintEngineer schreef: ↑10/06/24, 19:02 dat het bij nozzels met een kleine boring (messing en koper), door de schurende werking de opening ongewenst groter maakt.

Lijkt mij sterk overdreven. Het schoonmaakfilament gebruik je voor een hot pull of cold pull. Bij beide methodes voer je hooguit 4 a 5 cm filament door de nozzle. Zal dus wel meevallen qua groter worden van het nozzlegat.

Wat ik schreef is niet mijn persoonlijke ervaring en heb het dan ook van andere fora. Als je per keer veel reinigingsfilament door de nozzel laat stromen is het misschien wel relevant dat het de diameter vergroot. Zelf vervang ik liever de nozzel en dat weegt kostentechisch nauwelijks op tegen het gebruik van reinigingsfilament. Dus heb ik eigenlijk één belangrijk argument. Doe niet moeilijk en investeer € 3 om weer met een schone lei te kunnen beginnen

Ik ga ook niet moeilijk doen over een nozzle , als deze niet meer goed is gooi ik hem weg .
Vorige week toevallig 10 st Kingroom 0.8 mm koperen/messing besteld bij ome Ali voor €4.34

0,8 mm? Dat zal lekker opschieten en dan maar voor 4,34/10 euro. Tijd is geld zeggen ze.

Na de derde poging om de deksel van het kastje te printen is het nu gelukt. Niet de mooiste print ooit, maar het kan ermee door

De nieuwe connectoren om de BTT SKR 1.4 turbo op de originele bedrading aan te kunnen sluiten zijn vandaag binnengekomen. Dus ben ik vanavond gestart met de ombouw van GEN6 naar BBT. Daarbij heb ik de bedrading eerst maar eens zonder adereindhulsen onder de klemmenstrook geschroefd om te kijken of alles werkt. De stepup converter is zwaar genoeg om de nieuwe besturing volledig te voeden, en dus draait de machine straks toch volledig op 24 Volt. Maar niet zonder alle ventilatoren te vervangen, want die zijn alleen geschikt voor 12 Volt voedingspanning

Het is bijna nostalgisch om te zien. Ik heb al die dingen ook nog liggen, maar met de huidige printers sleutel ik eigenlijk nooit meer om iets aan te passen. Het werkt gewoon goed dus niet nodig. Uiteindelijk liggen er dus nu veel ongebruikte spullen. Deels ook omdat, hoewel wel begrijpelijk, ineens alles over ging van 12 naar 24 volt.

Maar ziet er goed uit.

Het aan printers sleutelen is voor mij de belangrijkste reden waarvoor ik ze heb. Tot nu toe liep het project bijna op rolletjes, maar nu loop ik tegen problemen aan. Marlin is correct geconfigureerd volgens de uit het GEN6 mainboard overgenomen instellingen, maar ik krijg geen stepper aan het draaien. En het werkt een beetje frustrerend als je alles al 30 keer hebt nagelopen en nagemeten, en geen fout kunt ontdekken. Dus nu loopt het project even vast en ikzelf ook

Je kunt ook niet zomaar de instellingen van een ander bordje overnemen naar een ander bordje .
Elk bordje heeft zijn eigen instellingen .
De een is een 8 bit de ander een 32 bit enz enz .

Het "jammere" aan de Ocrabot is dat deze niet is opgenomen in de lijst met Examples. Anders had je daarvan de config en config_adv kunnen overnemen en alleen het board aanpassen. Alleen wanneer je weet waarmee de Ocrabot compatibel is zou je die instellingen en dus de bestanden kunnen gebruiken.

Het vervelende is dat ik in geen enkele stepper in beweging krijg, terwijl de basisinstellingen (steps/mm, jerk, acceleration ect.) in Marlin kloppen. De temperaturen van het heatbed en de extruder worden gemeten en ik kan de boel ook opwarmen. En dat allemaal via het touchscreen, waarvan de seriële instellingen dus ook kloppen. Anders zou je in touchscreen mode geen enkele reactie krijgen. Intussen heb ik ook 6 verschillende tutorials gekeken waarbij de A4988 in combinatie met de BTT SKR 1.4 turbo worden gebruikt. Steeds komt het op hetzelfde neer, 4 jumpers plaatsen voor MS1, MS2, MS3 en RST+SLP kortsluiten. Zo staat het overigens ook in de SKR 1.4 handleiding, dus dat moet kloppen. Eerst dacht ik nog omdat de oude stekkers (van de steppers) voor nieuwe moesten worden vervangen, dat ik de draden misschien in de verkeerde volgorde had zitten. Maar na zeker 30 checks zitten die toch echt in de juiste volgorde. Dus ik sta voor een raadsel waarom er echt niets in beweging komt. Normaalgesproken kan je een keer de draairichting moeten inverteren of de endstop acting aanpassen. Maar nu gebeurd er dus helemaal niets, en als ik met de multimeter probeer vast te stellen of er wel iets op de uitgang komt, meet ik ook helemaal niets. En het board heeft wel overal spanning op de componenten, dus een elektronisch defect heb ik ook niet gevonden. Dus licht frustrerend is het wel

Toegevoegd in 15 uren 38 minuten 2 secondes:
I really have no idea! Gemiddeld genomen hoef ik niet heel lang te zoeken om een probleem te onderkennen. Maar ditmaal heb ik echt geen idee en tast volledig in het duister. Zal er dan toch iets mis zijn met het gloednieuwe BTT SKR 1.4 T mainboard, of zie ik een eigen fout compleet over het hoofd? Tijd om het project een tijdje te parkeren en over een poosje nog eens een nieuwe aanloop te nemen. Nu blijven volharden zonder te weten waar je naar zoekt gaat mij ook niet helpen

Wij hoeven jou niet te vertellen hoe je moet meten of storing moet zoeken lijkt me. Het zal dus inderdaad iets zijn waar je overheen kijkt.

Je schrijft dat je geen spanning meet op de uitgangen. Logisch dat de motoren dan niet werken. Maar meet je wel spanning op de ingangen? Ik heb de complete specs gedownload en er komt inderdaad nogal wat bij kijken bij dit board. Maar het zou moeten werken. Ik mag aannemen dat je de jumpers correct hebt geplaatst/verbonden op rij 2 met rij 3. En inderdaad de jumper RST+SLP is verplicht. De andere zijn alleen om de juiste deler in te stellen.

Hoe zit het met V-ref? Heb je die al gemeten/ingesteld? Zoals je ook in de manual kunt lezen zijn er verschillende type A4988 die verschillende weerstanden hebben. Dat bepaalt ook de juiste V-ref. Maar in eerste instantie is dat minder belangrijk. Je moet V-ref wel hoog genoeg hebben staan anders werkt het niet. Misschien heb je de pech dat alle potmeters van jouw stepper drivers op laag staan.

Ik denk dat je beter met een schone lei moet beginnen .
Deze zou wel eens kunnen helpen .
https://3dwork.io/en/complete-guide-skr ... d-tmc2209/

Gebruik je visual studio om te configureren en flashen? Dan zou ik ook eens in de pin configuratie van de BTT 1.4 kijken of deze wel goed zijn ingesteld.
marlin/src/pins/lpc1768/pin_BTT_SKR_V1_4.h

Wat sleutelen betreft, dat is ook mijn insteek van een 3D printer, ik print hoofdzakelijk functionele producten, en dat komt niet dagelijks voor, onzinnige poppetjes en en andere speeltjes, zie ik het nut niet zo van om zo'n machine voor neer te zetten, ik ben nu bezig mij printer te voorzien van een CAN bus aansluiting, niet om dat het moet, maar omdat het kan , ik zal binnen kort wel iets laten zien hiervan, ik ben nu eerst nog even bezig met het ontwerpen van een nieuwe extruder/hotend kop hiervoor.

Hij heeft een BTT 1.4 turbo , dan moet het de LPC1769 zijn.

Het verschil tussen de SKR_V1.4 en SKR_V1.4_Turbo is alleen de processor. (standaard LPC1768, turbo = LPC1769). De rest van het moederbord is onveranderd. In de tijd dat ik mijn SKR1.4 Turbo ging installeren was er alleen een pin configuratie beschikbaar voor de SKR1.4 . Met dat configuratie bestand kreeg ik het prima werkend.

Als ik lees dat het bed en printkop verhit kunnen worden ga ik er van uit dat bij het compileren van de firmware de juiste processor is toegepast.
Om uit te sluiten of het moederbord defect is, of misschien wel de motordrivers, zou je deze drivers kunnen verwijderen, en kijken of je bij het bewegen van de assen de signalen van de puls en direction wel aankomen op de pluggen voor de drivers.
Misschien is er in de tussentijd een nieuwe versie van het moederbord uitgebracht met gewijzigde pinbezettingen. Heb je al op de site van de fabrikant gekeken of hun informatie ook overeen komt met jouw gebruikte gegevens?

Na de post van @Rob52 heb ik de Vref spanning(en) nog eens nagemeten. En daar gaat duidelijk iets mis. Op alle A4988 drivers meet ik dezelfde 0.435 V en als ik aan de potmetertjes draai blijft de spanning hetzelfde. Ook als de stekkers van de steppers zijn losgenomen. Zet ik de drivers op een breadboard en onder dezelfde bedrijfsspanning kan ik de Vref waarde gewoon aanpassen van 0.435 V tot zelfs 5.545 V. Hierbij valt op dat de laagste waarde weer 0.435 V is, en dat doet mij vermoeden dat er ergens in het circuit een kortsluiting kan zitten. Want als de drivers op het mainboard staan is de Vref waarde niet te wijzigen en ook nog eens veel te laag om een motor aan te kunnen sturen. Dus nu lijk ik de mogelijke oorzaak te hebben gevonden, maar als het een kortsluiting betreft moet ik die nog wel eerst gaan vinden

Ik zit toch een beetje met die RST+SLP pin. De SLP brengt hem in slaapmodus wanneer LOW. Je hebt een normale functie op je breadboard. Heb je daar dan ook RST+SLP verbonden? Of heb je daar niks mee gedaan. Probeer eens een keertje, tegen de regels in van wat er in de manual staat, de RST+SLP niet met elkaar te verbinden en kijk wat er dan gebeurt.

Het lijkt er op dat marlin de Vref softwarematig wil instellen, maar dat kan niet op een 4988, dus ik vermoed dat er iets niet goed is ingesteld, ik weet zo even niet hoe dat zou moeten, eventueel de 4988 als "stand alone" opgeven, en wat Rob zegt zou ook kunnen of dat de Enable pin laag gehouden wordt.

EN is an active low input pin. When this pin is pulled LOW, the A4988 driver is enabled. By default, this pin is pulled low, so unless you pull it high, the driver is always enabled.

even niet opgelet, je hebt gelijk, was zo even uit de losse pols een opmerking.

Wat ik ook doe met de jumper settings, het resultaat blijft hetzelfde. Dus heb ik een DRV8825 van de CTC genomen en die op de socket van de X-as geplaatst en in de firmware aangepast. Het resultaat blijft weer hetzelfde, een vaste Vref waarde die je niet met de potmeter kunt aanpassen. Ook heb ik de firmware van de CTC langs die van de Orcabot gelegd en ik vind zo geen afwijkingen, anders dan de verschillende drivers. Dus wat er nu misgaat, ik heb nog steeds geen idee?

Toegevoegd in 22 uren 56 minuten 43 secondes:
Het ziet er naar uit dat ik vette pech heb met dit BBT SKR 1.4 turbo board. Want als ik de A4988 drivers op het BTT board van de CTC A13 zet kan ik de Vref gewoon instellen met het potmetertje. Dus dit mainboard heeft een technisch probleem, die ik overigens nog niet heb gevonden

De kortste weg zijn de twee zekeringen nog goed ?

Ja dat is zo ongeveer het eerste wat ik heb controleert. De zekeringen zijn heel en ik heb aan de hand van het elektrische schema (van de BTT SKR 1.4) diverse spanningen op het board kunnen controleren. Wat er staat aangegeven is ook wat ik meet. Nu heb ik er vandaag met een elektronica specialist op het werk over gesproken, en die vraagt zich af of de step-up converter roet in het eten gooit. Je maakt tenslotte met een elektronische schakeling van 12V de gewenste 24V. De frequentie waarmee de spanning gegenereerd wordt zou de spelbreker kunnen zijn. Dus ik ga de 24V voeding van de CTC gebruiken om dit te testen

Ik zou me dat kunnen voorstellen ware het een 24 volt wisselspanning. Maar de print en de andere onderdelen van de printer werken op een gelijkspanning. Ik weet dat bij een 12 volt (auto) gelijkspanning die je met een converter naar 230 volt wisselspanning omzet er wel problemen kunnen ontstaan. Dit komt omdat er geen echte sinus wordt gegenereerd maar een zogenaamde gemodificeerde sinus die meer blokvormig is. En niet elk elektronisch apparaat kan daar goed mee omgaan. Maar omgekeerd geeft dat meestal geen problemen omdat je een gelijkspanning uitstekend kunt afvlakken. En van gelijkspanning 12 volt naar 24 volt geeft volgens mij dan ook geen problemen. In ieder geval niet de suggereerde frequentie. Het is weliswaar een schakelend circuit, maar het geeft geen puls of frequentie af.

Het lek is boven water. De step-up converter is inderdaad de veroorzaker van alle problemen. De eindconclusie is (helaas) dat alle A4988 drivers hierdoor defect zijn geraakt. Nadat ik de 24V voeding van de CTC op de Orcabot had aangesloten was er in eerste instantie geen verbetering te zien. Totdat ik de reserve A4988 driver op de positie van de X-as had geplaatst en de as plotseling in beweging kwam. Zelfs de bewegingsrichting klopte, dus heb ik ook de andere assen Y, Z en de E getest. En dan werkt alles zoals het hoort, en ook alle draairichtingen kloppen. En wat heb ik hiervan geleerd? De stepper drivers kunnen niet tegen de spanning die een step-up converter genereerd

Mooi dat je het gevonden hebt. Al snap ik niet goed wat de stepup converter dan precies fout doet.

Dat kan ik ook nog niet helemaal beredeneren, maar zal het nog eens met mijn collega bespreken. Wel opvallend aan dit issue is dat alle drivers het niet meer doen. En ik heb nu voor het eerst een step-up converter in combinatie met een 3D printer mainboard gebruikt, en had daar dus geen relevante ervaring mee. Wel in combinatie met LED verlichtingspanelen en camping toepassingen. Meer ervaring heb ik niet met step-converters

Ik ben wel benieuwd of je collega daar een antwoord op weet. Raar is dan wel dat je in een eerdere poging om de A4988 extern te controleren op het breadboard kennelijk geen defecte A4988 had. En nu dus 4 defecte steppers. Of misschien waren ze wel defect maar kon je nog wel Vref afstellen. Maar goed mijn kennis van elektronica is ook maar beperkt.

Wat ik nu belangrijker vind is dat het BTT board functioneert en alle functies het doen. Met een paar steppers vervangen die nog geen € 3 per stuk kosten blijft de financiële schade zeer beperkt. Inmiddels heb ik nieuwe drivers en een 24 Volt voeding bij 123-3D besteld

We blijven het volgen.

Misschien toch fake drivers gekocht??? Ik heb hier ook nog 2 liggen die nieuw zijn maar niet werken, volgens mij gewoon fake drivertjes (waren destijd wel lekker goedkoop natuurlijk), ik heb ook geprobeerd extern met een arduino en een l293d aan te sturen, maar ook zonder succes.

Ook met de nieuwe drivers gaat het nog niet goed. Van twee kan ik nu de Vref instellen en de andere twee houden weer een vaste waarde. Als ik ze omwissel is het resultaat idem. Dus nu mag ik er toch langzaam wel vanuit gaan dat het mainboard ook schade heeft opgelopen. Wel jammer natuurlijk, maar ook het gevolg van een eigen keuze

PrintEngineer schreef: ↑20/06/24, 08:25 Als ik ze omwissel is het resultaat idem

je definitie van 'idem' is mij niet duidelijk: Als je een werkende motordriver met een niet werkende verwisseld gaat het probleem dan A) mee met de driver, of B) blijft dat bij dezelfde motorpoort?
In geval A is de motordriver defect, in geval B is je moederbord defect.

@Puffeltje de storing blijft bij dezelfde poort. Het zijn dus nieuwe drivers waarbij de Vref op twee van de vijf beschikbare poorten kan worden ingesteld. Verwissel ik de drivers van poort lukt het telkens alleen om bij de X en E poort de Vref in te stellen. De andere 3 poorten houden een vaste Vref waarde. De drivers zijn nu dus oké, maar lijken er poorten defect

Toegevoegd in 19 uren 52 minuten 42 secondes:
Gisteren heb ik maar besloten om de SKR 1.4 turbo uit de CTC te halen en op de Orcabot te zetten. Inclusief DRV8825 drivers. En wat schetst mijn verbazing, ook nu worden alle Vref spanningen naar dezelfde waarde getrokken. Nu breekt mijn klomp dacht ik nog. Dus ben ik een voor een dingen van het mainboard los gaan halen. En toen ik het heatbed had afgekoppeld stonden de Vref waarden weer op hun eerder ingestelde waarde. Toen het heatbed weer aangesloten en hetzelfde deed zich voor. Heatbed weer los en de Vref waarden weer oké. Toen de weerstand van het heatbed gemeten. Die is 1.13 Ohm, dat is wel heel erg weinig weerstand. Dus daar moet ik nog iets mee

Je moet best wel goed op internet zoeken om ineressante informatie over de Orcabot 0.4x printers te vinden. Wat ik aan info heb gevonden en de aanpassingen van de ombouw stop ik nu in een old skool dossier





Toegevoegd in 6 uren 23 minuten 26 secondes:
Bij ouder worden hoort ook dat de ogen minder worden. Om in de berging aan 3D printers te sleutelen was er eigenlijk niet voldoende licht. Dus ben ik langs Action gegaan en heb daar voor € 5 een 700 Lumen LED TL gehaald. Installatietijd was slechts 3 minuten en de steeds kippiger wordende ogen kunnen het weer zien

Een oude printer ombouwen naar 32 bit is soms minder simpel dan je denkt. De Orcabot heeft standaard light gate endstops voor het homen van de de printer. Het werkt met een losse light gate sensor die vierdraads op het oude GEN6 mainboard werd aangesloten. Met de huidige 32 bit mainboards kan je alleen 3-draads aansluiten. Dus moest ik een passende actieve variant gaan vinden. Die vond ik bij Flying Bear, dus heb er een aantal besteld. Dinsdag kwamen ze keurig verpakt binnen, maar zonder iets erbij waaruit blijkt wat de pinout is. Ik heb de twee meest gangbare geprobeerd, maar dan schiet de printer in beide gevallen in een fout "error, printer halted". Dus nu heb ik Flying Bear maar een mail gestuurd met de vraag wat de juiste pinout is?

Wat is er zo speciaal aan een light gate sensor? zou je gewoon moeten kunnen omzetten naar 3 draad toch? van beide diodes de min(-) aan elkaar en dan de led aan de plus en het andere eind van de ir sensor led is dan de data (hoog/laag potentiaal), zou makkelijk uit te zoeken moeten zijn.

Of als je geen 2 draden in 1 connectorpin wilt krimpen dan kan je de 2 draden van de lichtled in 1 connector uitvoeren en ergens op een paar vrije 5V-GND pinnen aansluiten, en de draden van de sensorled samen in een connector voor je endstop ingang.

Om zo maar een vervangende sensor te installeren zonder de pinbezetting te weten zou ik nooit doen. Ik zou eerst buiten de printer om proberen te achterhalen wat de juiste pinbezetting is.

Er is niets stuk gegaan ofzo, en de vraag voor de juiste pinout staat uit bij Flying Bear. En hoe duidelijk ik mijn vraag ook heb geformuleerd, er komt altijd eerst een wedervraag vanuit China. Die heb ik net beantwoord en dan verwacht ik nu nog de controle vraag of we elkaar goed begrijpen. Dus een antwoord wat in een keer kan worden gegeven gaat bij Chinezen vaak in drie stappen. Dus voor medio volgende week verwacht ik niet het antwoord te hebben.

En persoonlijk ken ik twee configuraties. De straight en met aan een kant een twist (Gnd en Sig omgewisseld). Beide configuraties doen het niet, dus zal het nog weer anders zitten. En op dit Inimini multi layer PCB'tje was geen ruimte meer om daar nog.op te drukken welke contact waar zit. En op de Flying Bear website, noch elders heb ik de correcte pinout kunnen vinden. Daar verbaas ik mij dus enigszins over als je weet hoeveel aanbieders deze sensor verkopen

Een eenvoudige microswitch werkt net zo goed. Als je hem niet in Marlin kunt aanpassen dan is het een kwestie van het juiste wisselcontact kiezen. Maken of breken, hoog of laag signaal. Een Light gate doet hetzelfde alleen met een omweg. Leuk dat het kan maar absoluut onnodig. Uiteindelijk draait het toch om het data signaal hoe je dat ook doet. Maar misschien mis ik wel weer iets in deze speciale machine die dit principe weer omver blaast

Het principe is inderdaad hetzelfde als bij een mechanische endstop. Standaard heeft de Orcabot optische endstops en ik wil dat principe graag blijven gebruiken. Maar ik heb het lek inmiddels boven. De nieuwe light gate sensoren die ik heb gekocht schakelen tussen 5 (hoog) en 2,5 Volt (laag) en gaan dus niet naar 0 Volt. Marlin ziet dus bij 2,5 Volt nog steeds een hoog signaal en keert de draairichting niet om omdat de nul trigger niet correct is gegeven. Dat is overigens wel op te lossen, maar daar heb ik nog even geen tijd voor gehad. En dan zou alles gewoon moeten werken

Toegevoegd in 23 uren 30 minuten 46 secondes:
Na de spannende GP van Oostenrijk ben ik nog even met de light gate sensoren aan de slag gegaan. De oplossing is gevonden in het herberekenen en vervangen van de smd weerstanden in de schakeling. Echt een priegel klusje wat nu goedwerkende sensoren heeft opgeleverd. De nul trigger geeft na de aanpassing een uitgangsspanning van 0.12 Volt wat laag genoeg is om de draairichting van de stappenmotor om te keren. Weer een issue opgelost en dus een volgend stapje dichterbij een werkende Orcabot

Alles doet het en dus was het moment aangebroken om een eerste korte test te starten. Zonder de machine te kalibreren heb ik een willekeurige print van de Wanhao gepakt en die op de Orcabot ingestart. Puur om te zien of de machine ook wil printen. En waarachtig hij print

Shit happens zal ik maar zeggen. Nadat de extruder en de X, Y en Z-as gekalibreerd waren wilde ik een calibration cube gaan printen. De Orcabot ging enthousiast van start en ergens op 1:3 van de print brak de riem van de X-as. Er zat toen ik de prnter kocht al een klein haarscheurtje in, maar had ingeschat dat de vezel versterkte riem het nog wel even vol zou houden. Dat liep gisteren dus even anders. En omdat de Orcabot alleen closed loop GT 2.5/7 mm riemen gebruikt, was het even zoeken om een leverancier te vinden die ze in dit formaat op voorraad heeft. Die heb ik uiteindelijk in Duitsland gevonden en over een weekje heb ik de riem in huis

.
Kijk dan gelijk of er nog meer kwetsbare onderdelen zijn die je zou moeten vervangen , ander blijft je aan de gang .
Maar het wordt ondertussen een duur printertje .

En zo blijf je bezig

Wim62 schreef: ↑03/07/24, 17:33 Maar het wordt ondertussen een duur printertje .

De definitie van duur is een relatief begrip. Voor rijke mensen is het peanuts en voor mensen die botje bij botje moeten leggen om rond te komen is het waarschijnlijk onbetaalbaar. En zweef daar ergens tussenin

Wim62 schreef: ↑03/07/24, 17:33 Maar het wordt ondertussen een duur printertje .

Ach een hobby mag wat kosten, toch? En voor Printengineer, is het sleutelen meer de hobby dan het echte printen. Niks mis mee, ieder zo z'n ding.

Dat klopt helemaal @Rob52. Sinds ik niet meer aan auto's sleutel heb ik in deze hobby een mooie vervanger gevonden. Toch is het hogere doel wel om steeds betere printers te bouwen. Met name de kwaliteit en precisie moeten naar een hoger niveau worden getilt

Toegevoegd in 1 uur 22 minuten 57 secondes:
De eerste calibration cube is succesvol geprint. Voor een machine zonder part cooler, en nog genoeg om te fine tunen, is dit m.i. voor een eerste print zo gek nog niet. Aan de experts op dit forum stel ik de vraag, welke onvolkomenheden zien jullie, én wat valt er zoal te verbeteren aan de instelling?

Elephants foot en overextrusie?

Als ik zo kijk , zie ik bovenop zwarte puntje of gaten .
En de zijkanten , daar loopt iets niet helemaal soepel , is ook niet gek voor een printer uit 2017

Deze printer is uit 2014 en dus nu 10 jaar oud. Intussen heb ik al wat zaken aangepast en ben aan het ontwerpen met een part cooler. Ook stond de Jerk nog op 9000 en dat was echt veel te hoog met Nema 17 motoren die een nominale stroom van 1.68 A opnemen. De Jerk waarde is verlaagd naar 800 en dan loopt het stukken beter. De machine stond met de jerk op 9000 echt te daveren op de werkbank. De extruder ga ik nog een keer opnieuw kalibreren en dan een nieuwe poging wagen. Alvast dank voor de reacties

Leeftijd maakt niet uit, mijn eerste zelfbouw houten woody gaf, en nu mijn en tweede houten Ultifaker geeft, nog steeds veel betere prints dan wat ik hier zie, gewoon nog even door tweaken, in ieder geval zo gauw mogelijk een partcooler regelen.

Klopt Bart Venneker print er ook nog steeds mee .

Ja, Bart was mijn inspirator destijds, om zijn Woody na te bouwen, maar die heb ik later als onderdelen leverancier voor de Ultifaker gebruikt, wel zijn alle kunststof onderdelen met de Woody geprint. Hier nog een keertje het betreffende filmpje, vanaf 1:20 zie mijn zelfbouw project.

Dat moet ook wel een heel gaaf project zijn geweest @Hardy. Een from scratch printer bouwen en dat ook nog eens van een materiaal waar maar weinigen voor zouden kiezen.


Intussen ben ik aan het ontwerpen geslagen met de toch wel noodzakelijke part cooler. Gezien de constructie van de Orcabot is dat nog best een lastige opgaaf. Er is nauwelijks ruimte te vinden waar je én een ventilator én een luchtkanaal kwijt kunt. Maar ik heb ik na lang prakiseren toch iets kunnen verzinnen en dat is ook wel bijna de enige mogelijkheid die er is. Het luchtkanaal moet overal tussendoor worden gebracht. En het ontwerp zal nog wel een aantal malen worden herzien, want het lijkt mij sterk dat het in een keer goed gaat komen. Het idee is wel op het deel wat nu al getekend is als basis op de machine te hebben zitten, en dat daar experimentele blaasmonden op kunnen worden geplaatst

Ik denk dat je over ventilatie een forum apart kan onderhouden. Bv waarom heb je voor dit type ventilator gekozen en niet voor de radiale ventilator.
Daarnaast klagen mensen vaak over het geluid maar vaak kiezen ze voor het verkeerde type ventilator en'/of moeilijk en vreemde uitblaas openingen.
Op je ontwerp zitten ook de metalen roosters= extra gewicht.

Volgens mijn bescheiden kennis heb je geen volume aan wind nodig om de net gelegde draad te koelen. Maar wel een goed gerichte luchtstroom.

Oh ja daar zijn zoveel filosofiën over dat je door de bomen het bos niet meer ziet. Op het werk hebben we een airodynamica specialist die onderzoek doet op luchtbehandelingskanalen. Daar heb ik wel eens het gesprek mee aangeknoopt en was de draad na 10 minuten al volledig kwijt. Als de basis van de part cooler op de machine zit en ik losse blaasmonden kan wisselen is er een mooie mogelijkheid om te zoeken naar de meest optimale variant. Een ding is in ieder geval belangrijk. De luchtstroom moet zoveel mogelijk warmte energie aan het materiaal onttrekken

Een partkoeler is meestal alleen maar nodig als je kleine dingen print van ongeveer 10mm doorsnee .
Bij mij draait deze meestal maar op 50% bij pla , en bij pteg 20 á 30% en bij abs staat hij helemaal uit .
En meestal wordt het object dan maar aan een kant gekoeld en is niet altijd bevorderend voor het object .
En rondom koelen is ook niet bevorderend , want dan krijgt je wervelingen en dat is ook weer niet goed .
Het is lastig wat de juiste manier van koelen is .
Er zijn zoveel wegen naar Rome .

PrintEngineer schreef: ↑05/07/24, 11:08 Dat moet ook wel een heel gaaf project zijn geweest @Hardy. Een from scratch printer bouwen en dat ook nog eens van een materiaal waar maar weinigen voor zouden kiezen

Daar kwam ook nog eens bij dat ik alleen maar de visuele informatie van uit het filmpje had, dus geen tekening van Bart, ik heb alles zelf opnieuw moeten tekenen aan de hand van wat Bart op het scherm liet zien, ook is mijn zelfbouw CNC frees te klein, dus veel onderdelen moest ik in delen printen, maar dat is nu eenmaal de hobby.

Bij PLA vind ik gewoon een partcooler noodzaak, ook zou ik niet maar van één kant koelen, bij PETG koel ik beperkt en bij ABS helemaal niet, maar hang ook allemaal weer af van de kracht van de cooler, 50% b.v. is bij iedere printer toch weer anders.
Zelf ben ik ook nog weer bezig om mijn printkop te verbeteren met een andere partcooler(s), om het allemaal toch nog wat compacter te krijgen.

Het tweede prototype paste op nagenoeg alle punten, en dus heb ik hier en daar de vijl gebruikt om de boel mooi passend te krijgen. De gewijzigde maatvoering is weer in de tekening verwerkt en zo wordt het steeds een klein beetje beter

Veel moeite om er iets moois van te maken heb ik er niet voor gedaan. Het belangrijkste doel is nu even om proef prints met part cooling te kunnen maken. De opening van de blaasmond is even groot als de doorlaatopening van de ventilator, waardoor er geen tegendruk zal ontstaan. Morgen ga ik er eens iets mee proef printen

Zoals het er nu uitziet blaast de luchtstroom tegen de nozzle aan. Dat is niet de bedoeling, de luchtstroom moet op het object blazen en zo min mogelijk op de nozzle. Helemaal voorkomen dat hij direct of indirect op de nozzle blaast zal niet altijd goed mogelijk zijn. Maar een te sterke luchtstroom kan een te snelle afkoeling van de nozzle betekenen en de machine in storing doen vallen. Het bovenste deel van de uitblaas zou wat naar beneden moeten lopen waardoor de lucht van de nozzle afgewend wordt. Het effect van in storing vallen doet zich dan meestal voor zodra de ventilator na de eerste laag in werking komt.

De extruder heeft al een half uur op 200°C gestaan met de part cooling op 100%. De temperatuur bleef rotsvast op 200°C staan. Dat is ook niet raar omdat het verwarmingselement van de extruder zwaarder is uitgevoerd dan bij de hedendaagse printers. Daarnaast is het heater block van messing en niet van aluminium, waardoor er sprake is van een hogere temperatuurstabilteit. Dus voor het eerste testwerk ga ik er waarschijnlijk niet veel van merken dat de luchtstroom ook over de nozzel blaast

De praktijk is uiteraard de beste ondervinding, dus als dat goed werkt is er geen man over boord.

Op dit moment test ik de derde variant (part cooler) blaasmond. Bij dit ontwerp wordt de luchtstroom vlak voordat hij uittreed geplitst zodat de nozzel niet direct wordt aangeblazen. Mijn inschatting is dat de part cooler in deze variant zijn werk best aardig doet en je ziet @Rob52 dat ik je opmerking heb meegenomen in de doorontwikkeling van part cooling.

Maar nu is het zoeken naar de oorzaak voor de slechte hoeken en lelijke wanden van de print. Eerst ging ik ervan uit dat het de acceleratie parameters moesten zijn, en daar heb ik ook wel iets mee kunnen verbeteren (acceleration Is verhoogd van 800 naar 3000). Alleen lijkt er nu niet veel meer te behalen door de acceleratie nog verder omhoog te schroeven. Dus ben ik benieuwd wat jullie denken dat hiervan de oorzaak is?

Volgens mij geeft een hogere acceleratie juist meer onregelmatigheden door een meer schokkerig gedrag. Het lijkt ook wel op ringing. Het begint sterk en eindigt minder heftig. Staan de riemen goed afgesteld? Kijk eens voor de gein of het resultaat beter wordt bij een sterk verminderde printsnelheid. Gewoon om te testen.

De riemen staan goed op spanning, al heb ik op de X-as wel tijdelijk een vervangende GT 2.5 riem zitten. De nieuwe closed loop riem is nog onderweg en naar verwachting woensdag in huis. De vervangende riem is 2 mm smaller en niet met carbon versterkt. Maar of dat er veel toe doet durf ik nu niet te zeggen. Zal inderdaad eens een lagere snelheid proberen

Toegevoegd in 2 uren 3 minuten 26 secondes:
Je kunt spreken over een verbetering als de snelheid van 60 mm/s naar 25 mm/s is verlaagd. Maar om eerlijk te zijn vind ik de wanden nog steeds lelijk en ruw. En toch heb ik nu wel duidelijke aanwijzingen dat de acceleratie snelheid nog anders moet worden ingesteld. En dan krijg ik toch ook het vermoeden dat de extruder of de overbrenging nog extra aandacht nodig heeft

Moeilijk te beoordelen wat er precies fout gaat, het lijkt mijn nog steeds te hoge temperatuur in combinatie met slechte koeling, het filament is gewoon nog te zacht tijdens het leggen van de volgende laag, ook kan natuurlijk de kalibratie niet helemaal goed zijn,
waardoor de laag eronder iets in elkaar geduwd wordt, maar dan zou de maatvoering in Z ook niet moeten kloppen.

Oké we zijn weer een stapje verder in de goede richting. Nadat ik de extruder volledig uit elkaar had gehaald en de onderdelen geinspecteerd, bleek er niets aan de hand. Dus de extruder weer in elkaar gezet en een hernieuwde poging gestart. En ook die print had weer ruwe wanden. Dus heb ik zitten prakkiseren en toen schoot mij te binnen dat ik dit verschijnsel ook heb gehad bij de CTC A13. Toen lag de oorzaak bij het printer profiel dat na installatie van een nieuwere versie Ultimaker Cura niet lekker meer werkte. Destijds hb ik toen op advies van iemand op het oude forum het profiel vervangen en dat bracht de oplossing. Dus heb ik nu ook het bestaande printer profiel van de Orcabot verwijderd en opnieuw aangemaakt. En zie daar, de print ziet er al beter uit zonder dat ik andere dingen heb gewijzigd. Ik moest alleen wel een andere rol PLA uit de krat halen, want het restje rood was op 40 cm na op. De grijze rol is overigens ook overjarig materiaal dat al heel bros is geworden. Dat er dit nog uit is gekomen verbaasd mij dan ook, want het breekt super snel als je er een klein beetje aan buigt. Maar des al niet te min zie ik wel een zichtbare verbetering die uit niets anders kan zijn ontstaan dan het vervangen van het printer profiel. Dus kan ik nu verder puzzelen met de instellingen



Toegevoegd in 3 uren 33 minuten 43 secondes:
Er zijn nog wel een paar onvolkomenheden te bespeuren, maar slecht is het zeker niet





Toegevoegd in 5 uren 58 minuten 53 secondes:
Na alle perikelen met prints die er niet mooi uit zagen en waarvoor de oplossing nu lijkt te zijn gevonden, maak ik nu een korte tussenbalans.

Het project startte met het idee om de Orcabot van een 32 bits besturing te voorzien, waarbij het originele ontwerp zoveel mogelijk intact zou blijven. Daar ben ik voor 85% in geslaagd en 15% is toch gewijzigd omdat het of technisch niet anders ging, of dat het het originele ontwerp in bepaalde opzichten beter heeft gemaakt.

Het grote gemis bij de Orcabot is toch wel een part cooler, dus die heb ik met enige creativiteit kunnen toevoegen. Het laatste wat er nu nog moet gebeuren is het bevestigen van de controller behuizing aan het frame. Daar had ik al een roteerbare beugel voor ontworpen, maar omdat de bevestigingsgaten die hiervoor gebruikt zouden worden voor iets anders zijn geclaimd, ben ik het ontwerp aan het wijzigen. En dan is de Orcabot wel ongeveer klaar om serieus aan het werk te kunnen. En ja, het is een langdurig project geworden, maar persoonlijk vind ik het de moeite waard. En als ik wil besluiten om ook de tweede Orcabot (v0.44 om te bouwen naar 32 bits, zal dat zeker een stuk minder tijd gaan kosten



Toegevoegd in 23 uren 45 minuten 44 secondes:
Het is zeker niet het meest fraaie ontwerp geworden, maar functioneel is het wel. De tweede variant van de roteerbare montagebeugel voor de controller housing. Als dit principe (traploos roteerbaar) goed werkt, kan er op een ander moment altijd nog een esthetisch fraaier model worden ontworpen





Toegevoegd in 11 uren 25 minuten 27 secondes:
Oké het is niet het mooiste ontwerp, maar het gaat nu even om het functionele. De controller behuizing is gemonteerd en werkt zoals ik het had verzonnen. Bij de volgende Orcabot v0.44 wil ik de controller proberen onder de printer te verwerken met het display middenonder net boven het tafelblad. Maar goed dat is voor later zorg. Dit werkt voorlopig

Voor het solderen van draden had ik behoefte aan een hulpstukje. Een eeuwen oud ontwerp en nog steeds heel functioneel. Een mooie test voor de aangepaste Cura instellingen. En het resultaat is niet verkeerd

Vandaag is onze vakantie begonnen en de vouwwagen staat klaar op de oprit. Er zal dus even niet worden geprint maar uitgerust. Maar ik heb wel mijn laptop mee om op de camping te kunnen tekenen. Tenminste als we een goede internet verbinding hebben. Het doel is om een nieuwe controller behuizing te ontwerpen voor de Orcabot die fraaier is dan het huidige ontwerp. Daarbij was het uitgangspunt dat ik met de originele bedrading wilde blijven werken. Bij het volgende ontwerp komt de controller middenonder de printer en dan moet ik wel een hele nieuwe kabelboom gaan leggen. Maar dat is voor na de vakantie

Ik wens je dan een hele fijne vakantie met veel mooi weer. (Dan hebben wij het hopelijk ook ) En met een goeie internetverbinding kun je natuurlijk altijd nog even op het forum voorbij komen en je vakantieperikelen met ons delen.

Op de camping is de internet verbinding goed genoeg om met TinkerCad te kunnen tekenen. Dus ben ik met al mijn aantekeningen, maten, schetsen en ideeën aan de slag gegaan. En dit is wat er tot nu toe uit de bus is gekomen. Ja ja, ik hoor de echte tekenaars onder ons al zeggen, had dat niet wat smaakvoller gekunt? Maar ja, ik ben geen designer, gebruik TinkerCad en wil iets functioneels ontwerpen. Dan is dit mijn hoekige en functionele ontwerp

Het is maar goed dat het een schets is , want waar laat je de 24volt voeding ?
Volgens de aansluiting achterop moet die er ook in .
Hoop dat dat past , maar ik ben er bang voor .
P.V .

Niks mis mee hoor. Ik zou willen dat ik zo in Tinkercad kon tekenen zoals jij dat doet, petje af hoor.

Wim62 schreef: ↑17/07/24, 19:43 Het is maar goed dat het een schets is , want waar laat je de 24volt voeding ?
Volgens de aansluiting achterop moet die er ook in .
Hoop dat dat past , maar ik ben er bang voor .
P.V .

Voor de voeding onder de printer is sowieso geen ruimte, dus die blijft op de zijkant zitten. Het blijft natuurlijk een bestaand ontwerp waar ik iets aan probeer te veranderen. En dan heb je ook zo je beperkingen

Toegevoegd in 11 uren 3 minuten 59 secondes:

Rob52 schreef: ↑17/07/24, 19:54 Niks mis mee hoor. Ik zou willen dat ik zo in Tinkercad kon tekenen zoals jij dat doet, petje af hoor.

TinkerCad is als je het goed bekijkt niet echt een tekenprogramma. Je werkt met vaste vormen die je kunt bewerken door er slim iets aan te plakken of uit/af te snijden. Zelf bouw ik een TinkerCad ontwerp steeds vaker in kleine stukjes op die later tot een geheel worden samengesmolten. Het is een stukje bewerkelijker maar geeft mij wel steeds meer mogelijkheden om complexere dingen te ontwerpen. Het grote gemis vind ik wel dat je niet zelf een lijn kunt tekenen, en hierdoor dus geen vrije vormen kunt maken

PrintEngineer schreef: ↑18/07/24, 09:24 Het grote gemis vind ik wel dat je niet zelf een lijn kunt tekenen, en hierdoor dus geen vrije vormen kunt maken

Echt tekenen is niet mogelijk, maar met de scribble functie kun je aardig wat vrije vormen maken. Toegegeven, het vergt wel aardig wat oefening want het is niet echt een lijn tekenen. Maar als alternatief en als je er een beetje de slag van te pakken hebt kun je er aardige dingen mee maken.

Ja de scribble heb ik zeker wel geprobeerd en vind het niet echt bruikbaar voor de dingen die ik wil ontwerpen. Dus stoei ik lekker door met TinkerCad en neem de beperkingen voor lief. Voor de komende winterperiode heb ik mij voorgenomen om een ander tekenprogramma onder de knie te krijgen, zodat er meer mogelijkheden ontstaan

Ik zou de frontplaat ronde hoeken geven, de aan/uit knop combineren met de 230V aansluiting en daar dan ook meteen een zekering in zetten. Dat zijn kant en klare units.
Dan zou ik de ventilatorplat boven de print zetten en zorgen voor voldoende openingen voor lucht toevoer.

Daar naast zou ik het hele ontwerp baseren op een soort van insteek, pen/gat systeem. Ik ben daar voor BigRed ooit mee begonnen en dat werkt prima.
BigRed frame is natuurlijk ook een pen/gat systeem.

@3DWim de ventilator kan gezien de ruimte onder de printer helaas niet boven het mainboard worden geplaatst. Onder het frame is namelijk maar 34 mm hoogte beschikbaar en daar probeer ik dan weer zoveel mogeliijk zooi onder te freubelen. Dus het is best al wel prutsen op de millimeter

Ah dat had ik niet begrepen.
In dat geval: kleinere ventilatoren op de zijkant in de doos ?

Ik ben geen fan van de metalen pushbar. als je een fancy gatenpatroon ontwerpt is dat stijlvoller.

Ik zie ook extra "ontwerp" lijnen in de frontplaat bij de gaten. Dat gaat problemen opleveren bij het printen omdat de snijsoftware dat als rand gaat zien.

Voor de verchroomde stalen fan guard heb ik bedacht, word deze net als het frame mat zwart gespoten. Dat doet best ook iets voor de uitstraling, en gezien het ontwerp van de printer denk ik dat het beter past dan een fancy gaten patroon.

Ja met het frontje is ergens in het proces iets misgegaan. En daar heb ik met TinkerCad wel vaker last van gehad. De enige oplossing is opnieuw tekenen en hopen dat het dan wel goed gaat. En nu de maten er goed in zitten is het opnieuw tekenen een half uurtje werk. Gelukkig verlies je daar dus weinig tijd mee, en op de camping heb ik letterlijk alle tijd

Er is wel f1 dit weekend .
Hier lekker kijken via f1tv pro .

Vanmiddag heb ik de tekening voor zover als mogelijk afgerond. Dit is het voorlopige ontwerp

We zijn even een paar dagen thuis voordat we naar de volgende camping gaan. Dus een goed excuus om de printer even aan te slingeren

Sinds onze vakantie heb ik niks meer gedaan met de Orcabot. Vandaag had ik wel een reden om hem even aan te slingeren en wat dingen te testen. Op dit moment probeer ik een rekenformule te ontwikkelen waarmee je de exacte retraction distance kunt berekenen. In de formule neem ik mee de diameter van het filament, de dichtheid van het gebruikte filament, de diameter van de nozzel, de flow waarde uit de melt flow index van de fabrikant en de printtemperatuur. Het getal wat ik daarmee bereken voer ik in als retraction distance en wil nu kijken wat voor effect het heeft op het resultaat. Ach ja, je moet tenslotte iets met je vrijetijd

Op dit moment ben ik enigszins in gevecht met de Orcabot. Op mysterieuze wijze verloopt steeds de kalibratie van de X, Y, en Z as. De assen worden zoals altijd mechanisch gekalibreerd en de afwijking is na kalibratie vaak niet meer dan 0.02 mm. Print ik vervolgens de bekende X, Y, Z, calibration cube is de afwijking zomaar 0.2 tot 0.3mm op alle assen. Controleer ik dan de mechanische verplaatsing zit daar een vergelijkbare afwijking in. Na een keer of 6 opnieuw kalibreren besloot ik om de A4988 drivers te vervangen voor het type DRV8825. En gek genoeg gebeurde exact hetzelfde met de gloednieuwe DRV8825 drivers, en dus sta ik nu voor een raadsel. De calibration cube heb ik met zowel Cura als de Prusa slicer naar G-code omgezet en daar komt het probleem blijkbaar niet vandaan. En om echt uit te kunnen sluiten dat het de software is heb ik beide programma's volledig opnieuw geïnstalleerd en ook dat heeft niets opgeleverd. Nu heb ik vandaag de Nema 17 motoren van de tweede Orcabot naar deze machine omgezet en nog steeds geen verschil. Verder heb ik alle assen nagelopen op o.a. speling en aanlopen, en geen afwijking(en) gevonden. Dus ik loop nu een beetje vast en kan alleen nog maar het mainboard verdenken. Veel andere mogelijkheden blijven er niet over

Die XYZ cube is een onding om precies te meten, print eens een grotere kubus, blijft die afwijking dan hetzelfde? of wordt de afwijking ook meer, wanneer dat zo is dan heb je inderdaad echt een mechanisch probleem, zo niet dan is het de backlash waar je bijna niet onderuit komt, het kan ook zijn dat de tanden van de riemen niet 100% op de tanden van de motor assen passen.
Zijn zo maar wat suggesties.

Het blijft toch een lastig te verklaren issue. De X- en Y-as worden aangedreven door originele GT2.5 riemen die perfect in de poelie vertanding vallen. En voordat het probleem zich de eerste keer openbaarde draaide de printer prima en bleef de maatvoering goed. Het is eigenlijk van het ene op het andere moment begonnen.

Kijk ik naar hoe strak de prints er verder uitzien heb ik totaal niets te klagen. Soms moet je nog heel goed kijken om te zien of het object wel met een 3D printer is gemaakt, zo strak en recht zijn de wanden. En ook de detaillering is mooi scherp, alleen klopt de maatvoering niet vanaf de eerste laag.

Het eindresultaat is altijd een fractie (0.2 tot 0.3 mm) groter dan wat het zou moeten zijn. Om uit te sluiten dat het een vreemde instelling is die dit veroorzaakt heb ik beide slicers volledig gedeïnstalleerd en de achtergebleven mappen en hidden files handmatig verwijderd. Dus ga ik er dan vanuit dat je met een schone lei begint.

@Hardy ik ben het zeker met je eens dat de 20 mm calibration cube een lastig ding is om goed te krijgen. In de meeste gevallen zit er een hele kleine uitstulping op de scherpe hoeken van de cube die je bij het meten met een schuifmaat meeneemt, en daardoor een verkeerde waarde registreert. Dat die kleine uitstulping er zit is ook verklaarbaar, want de extruder staat er heel even stil om van richting te veranderen terwijl het filament nog vloeit. Afhankelijk van de printsnelheid kan de uitstulping in meer of mindere mate aanwezig zijn.

De maatvoering van de calibration cube meet ik persoonlijk met een schroefmaat die niet tot aan de hoeken en randen van de cube komt. Zo voorkom ik dat de uitstulpingen in de meting zitten. En als de afwijking max. 0.05 mm zou zijn was ik daar wel tevreden mee, maar 0.2 tot 0.3 mm is echt teveel voor iemand met een kalibratieachtergrond.

Nu ik dit allemaal schrijf schiet mij door het hoofd dat een Nema 17 motor ±5% afwijking mag hebben. Als je dat doorrekend mag een Nema 17 motor met 1.8° dus tussen de 190 en 210 stappen maken om nog aan de specificaties te voldoen. Daarbij komt dat een stepper driver zoals de DRV8825 0.25/32 stap mag afwijken. Het zijn hele kleine marges, maar als je ze allemaal dezelfde kant uit kunt optellen wordt de som van de afwijking steeds groter. Maar hoe ik dus ook probeer de oplossing te vinden, het blijft knagen dat het eerst goed was en nu plotseling niet meer

PrintEngineer schreef: ↑08/10/24, 09:48 Dat die kleine uitstulping er zit is ook verklaarbaar, want de extruder staat er heel even stil om van richting te veranderen terwijl het filament nog vloeit. Afhankelijk van de printsnelheid kan de uitstulping in meer of mindere mate aanwezig zijn.

Daarom gebruik ik meestal een kubus met afgeronde hoeken wanneer ik even snel wil testen.

Ik heb een andere kalibratie print genomen en ook hier is een lengte afwijking te zien. Over de X-as is dat 0.12 mm (op 150 mm) en de Y-as 0.04 mm (op 35 mm). Dat is aanzienlijk beter dan bij de 20 x 20 x 20 mm calibration cube, maar nog altijd teveel voor als je onderdelen wilt maken die exact in elkaar moeten vallen. Maar dit geeft wel enig perspectief

Wie zegt dat de schuifmaat goed is ?
Ik hebt hier 3 schuifmaten twee digitale en een analoge en allemaal geven ze een andere waarde aan , het gaat maar om 2 cijfers achter de komma .
En als ik een onderdeel exact in een ander onderdeel moet vallen , kun je het ene deel verwarmen en het andere deel koelen .

Wim, dat klopt allemaal wel. En ik maak in geval iets echt goed moet passen eerst proefafdrukken van een deel van het object en corrigeer de maten dan door schaling en/of horizontale uitbreiding of nog een aantal andere instellingen.

Maar je vergeet de achterliggende gedachten van PrintEngineer. Dat is o.a. kalibratie en zoeken naar eventuele oorzaken van afwijkingen. Dat is een hele andere benadering dan dat je, zoals ik bijvoorbeeld, het symptoom bestrijdt maar niet de oorzaak wegneemt. Feit is natuurlijk wel dat de meesten voor de simpelste weg kiezen en aan symptoombestrijding doen. Terwijl als je de oorzaak opspoort en die elimineert je daarna niks meer hoeft aan te passen. En dat is de werkwijze van onze collega PrintEngineer.

Dat klopt wel wat je zegt Rob .
laat ik he zo zeggen aan alles wat draait en of beweegt (mechanisch) kan slijtage in optreden .
En in elektronische onderdelen kan ook iets niet meer goed functioneren door bepaalde invloeden .
Het is maar net wat voor kwaliteits componenten je gebruikt .
En die printer van PrintEngineer zal best wel wat onderdelen hebben die niet helemaal aan de eisen voldoen .

We zijn hier toch nog steeds met gesmolten plastic bezig, dus geen massief materiaal zoals b.v bij cnc frezen of draaien, er zijn gewoon te veel parameters die hier roet in het eten kunnen gooien, en om ook de herhalingsnauwkeurigheid hiervan goed te krijgen lijkt mij erg moeilijk.

Zo zie ik het ook (B.V.) pla op 190º smelt niet zo snel als op 220º .
Dan hebt je ook nog te maken met verschillende kleuren , verschillende merken .
Ik weet wel dat een filament printer niet kan tippen aan giet of spuit plastic .

Persoonlijk pak ik problemen liever bij de bron aan en los ze ook daar op. Programma's als Ultimaker Cura zitten vol met foefjes, waarvan Rob terecht aangeeft verzonnen zijn om symptomen bestrijden. Daarvoor heb ik nu in de afgelopen maanden een rekenmethode ontwikkeld die het gebruik van al die foefjes overbodig maakt. Zelf gebruik ik nog hooguit 10 parameters waarmee ik varieer bij het slicen van objecten. Meer heb ik niet nodig om een goede print te maken.

En ik ben er denk nu toch uit wat er misgaat. Met de veel grotere print is de afwijking in verhouding kleiner geworden en na de tweede keer (met aangepaste steps/mm) lag alles binnen de toleranties die ik persoonlijk acceptabel vind. De grootste afwijking in X-richting 0.04 mm, in Y-richting 0.03 mm en de Z-richting ook 0.03 mm.

En op de vraag of mijn schuifmaat wel klopt kan ik met zekerheid zeggen dat hij een maximale afwijking van 0.0126 mm heeft bij 90% van de volle schaal. Je begrijpt, ik kalibreer deze schuifmaat regelmatig op het werk aan de hand van een laser en controleer hem daarna nog eens met eindmaten. Dus ik twijfel niet aan mijn schuifmaat, en dat plakbandje over het batterijdekseltje zorgt niet voor een meetafwijking. Ik ben er alleen nog niet mee bezig geweest om een nieuw dekseltje te printen

Je kunt kalibreren wat je wilt maar als je printer het niet aan kan hou het een keer op .
Je moet ergens een grens trekken .

Met een afwijking van 0.04 mm hoor je mij niet klagen. Maar zoals eerder aangegeven vind ik 0.3 mm gewoon teveel. De Orcabot kan beter en dan wil ik zo dicht mogelijk op de grens zitten. Zoals Max Verstappen altijd zegt, keep pushing the limits

Maar de wagen van Max gaat ook niet harder , dus moet je je een keer bij neer leggen zoals velen .
Dat doe ik ook , gaat het niet dan gaat het niet einde oefening .

Waar een wil is is een weg Wim. Als iedereen zou denken dat het niet beter kan kunnen we ook wel stoppen met nieuwe printers ontwikkelen. Maar dat zit de laatste jaren juist in een stroomversnelling

Tijdens onze zomervakantie heb ik op de camping deze nieuwe controller behuizing ontworpen en afgelopen week maar eens geprint. Tot nu toe past alles in een keer in elkaar en dat spreekwoordelijke addertje gaat vast nog wel komen. Of is first time right ditmaal gelukt?

Op de camping? Noem je dat vakantie houden?
Nu ja, het ziet er toch goed uit.

Ja @Frits op de camping. Als ik niets te doen heb slaat de verveling snel toe en wil ik liever weer naar huis. Digitaal tekenen is dan een mooie oplossing voor iemand zoals ik

PrintEngineer schreef: ↑13/10/24, 15:51 Als ik niets te doen heb slaat de verveling snel toe en wil ik liever weer naar huis

Ga dan niet op vakantie , als ik met tegenzin ergens naar toe ga blijf ik liever thuis en dat weet mijn vrouw ook .

Met tegenzin ga ik zeker niet op vakantie. Maar voor iemand als ik met een meervoudig getest IQ van 137 is doeloos voor de tent zitten een enorme uitdaging

Je kan ook een nieuwe caravan/tent ontwikkelen.
Ik herken het wel hoor. Dat je zaken wilt aanpassen en iets gaat ontwikkelen/uitvogelen. Maar niet als vervanging van de vakantie.

Nee hoor, het is geen vervanging van mijn vakantie, maar een onderdeel als we niets ondernemen. Mijn brein is actiever dan bij de gemiddelde mens. En dat is geen (dis)qualificatie maar wel een gegeven

Ik zou zeggen suc6 met je IQ .

Het is dat er teveel spullen mee moeten op vakantie anders zou ik rustig een printer meenemen

IK heb ook altijd mijn laptop mee op vakantie, gewoon om wat Cad te kunnen tekenen op momenten dat er verder niets te doen is.

Bij ons gaat de laptop ook mee op vakantie en die wordt dan alleen gebruikt om de mails en de krant te lezen .
En om te kijken wat er allemaal in de beurt te doen is zodat we ons niet vervelen .
Tekenen doe ik thuis op de vaste pc .

Vandaag heb ik het heatbed van de Orcabot maar eens van isolatiemateriaal voorzien en de vermogensopname vergeleken met de metingen van daarvoor. Het gemeten energieverbruik is met 17 Watt per uur afgenomen, wat neer komt op 408 Watt per 24 uur. een makkelijk gerealiseerde besparing met isolatiemateriaal dat een luttele € 1,08 per sheet heeft gekost.

Die 20 cent voordeel per 24 uur is denk ik verwaarloosbaar. Groter voordeel is dat je sneller opwarmt en een hogere temperatuur kunt bereiken en vasthouden.

20 cent klinkt weinig, maar als je kijkt hoeveel uren een printer bij mij jaarlijks draait scheelt het tientjes op de eindafrekening

Opgeteld scheelt het natuurlijk allemaal, dat is een feit. Alle opladers, stand-by apparaten, tocht of slechte isolatie enz., als je het optelt schrik je vaak wel hoeveel het in een jaar is.

Zo kijk ik er ook naar. Besparingen lijken vaak maar klein, toch kan het opgeteld behoorlijk renderen. Het heatbed van de Orcabot vraagt 120 Watt vermogen als de boel van koud naar warm loopt en dan zakt het vermogen nu met isolatie naar gemiddeld 48 Watt. De complete printer verbruikt ongeveer 200 Watt per uur en dat is 70 Watt meer dan de Wanhao Duplicator I3 Plus. Dat hogere verbruik zit nu hoofdzakelijk nog in de 1.68 A Nema 17 motoren